اصول تویوتا در دستیابی به خط تولید هموار از طریق کاهش زمانهای آماده سازی

این مقاله به بررسی فرایند کاهش زمان راه‌اندازی تجهیزات در شرکت تویوتا می‌پردازد. این کاهش زمان، که به عنوان یکی از اصول اصلی تولید ناب شناخته می‌شود، نقش مهمی در بهبود کارایی و کاهش هزینه‌ها دارد. تویوتا با به‌کارگیری تکنیک‌هایی نظیر استانداردسازی و بهینه‌سازی مراحل تولید، توانسته است زمان‌های توقف را به حداقل برساند و بهره‌وری را افزایش دهد. در این مقاله به روش‌ها و تأثیرات این کاهش زمان در تولید خودروهای تویوتا پرداخته شده است.

چهار اصل در تویوتا

در تولید تویوتا چهار اصل به منظور کاهش زمان آماده سازی برای تولید پیشنهاد شده است:

اصل اول: تفکیک آماده سازی خارجی از آماده سازی داخلی

این دو نوع آماده سازی باید به دقت تمام از از هم جدا شوند. به این معنی که وقتی ماشین متوقف است متصدی ماشین نباید ماشین را برای انحام آماده سازی خارجی ترک نماید. در آماده سازی خارجی قالب ها، ابزارها و موادباید به راحتی در دسترس بوده و تعمیرات مورد نیاز برای قالب ها باید از قبل انجام شوند. در آماده سازی داخلی تنها باید باربرداری و تنظیم قالب ها صورت گیرند.

اصل دوم: تبدیل آماده سازی داخلی به آماده سازی خارجی

این تبدیل مهمترین مفهوم در دستیابی به آماده سازی تک رقمی می باشد. مثال های زیر نمونه هایی از این تبدیل می باشند:

• ارتفاع قالب را می توان با استفاده از بوش(Liner) استاندارد کرد. بنابراین نیازی به عمل تنظیم نخواهد بود.
• می توان ماشین ریخته گری را با استفاده از گرمای اتلاف شده کوره متعلق به این ماشین از پیش گرم کرد. بنابراین تلاش در گرم کردن قالب در ماشین ریخته گری را میتوان حذف نمود.

اصل سوم: حذف فرایند تنظیم

فرایند تنظیم در فعالیت های آماده سازی معمولا حدود ۵۰ تا ۷۰ درصد کل زمان آماده سازی داخلی می باشد. کاهش زمان تنظیم در کاهش زمان تنظیم در کاهش زمان کل آماده سازی بسیار موثر می باشد.

اصل چهارم: تا حد امکان فعالیت های آماده سازی را حذف نمایید.

برای حذف فعالیت های آماده سازی دو رویکرد را می توان برگزید: طراحی محصولات یکسان و استفاده از قطعه مشترک در محصولات مختلف و تولید قطعات مختلف در زمان یکسان.

به منظور بهره گیری از اصول بالا شش روش زیر برای بهره گیری از اصول بیان شده می توان بکار گرفت:

روش اول:استاندارد سازی فعالیت آماده سازی خارجی

عملیات تدارک قالبها، ابزارالات و مواد باید در قالب برنامه ریزی استاندارد انجام شوند. عملیات استاندارد شده باید به صورت مستند شده بر روی کاغذ نوشته شده و بر روی دیوار چسبانده شود تا کارگران آن را مشاهده نمایند.سپس کارگران را میبایست در این ارتباط آموزش دهند تا کارگران در اجرای این برنامه ها تسلط یابند.

روش دوم: استاندارد سازی بخش لازم ماشین

استاندارد سازی اندازه و شکل تمام قالب ها اگر چه زمان آماده سازی را بسیارکاهش خواهد داد ولی نیازمند هزینه بالایی می باشد. بنابراین تنها تنها بخشی از فعالیت های لازم برای آماده سازی استاندارد میشوند. بوش بیان شده در اصل دوم که برای متعادل سازی ارتفاع قالب استفاده شد مثالی از این روش می باشد. اگر ارتفاع نگهدارنده قالب استاندارد شوند میتوان تعویض ابزارآلات چفت و بست و تنظیمات راحذف نمود.

روش سوم: استفاده از ابزارهای چفت و بست سریع

پیچ یکی از قدیمی ترین و رایج ترین ابزار های چفت و بست است. پیچ را می توان در درو نهایی سفت و شل کرد و به همین دلیل یک ابزار چفت و بست مناسب است. همچنین می توان از سوراخ گلابی شکل واشر U شکل و پیچ و مهره تراش داده شده به عنوان چفت و بست های سریع استفاده نمود.

روش چهارم:استفاده از ابزارهای مکمل

برای نصب مستقیم یک قالب به ماشین پرس زمان زیادی صرف میگردد. قالب باید در مرحله آماده سازی خارجی به ابزار مکمل پیوست داده شده و سپس این ابزار در مرحله آماده سازی داخلی می تواند با یک ضربه در ماشین تنظیم شود. برای این روش ابزار آلات مکمل باید استاندارد شوند.

روش پنجم: استفاده از عملیات موازی

یک ماشین بزرگ پرس و یا قالب گیری ممکن است الحاقات زیادی در قسمت جلو، عقب، چپ و راست خود داشته باشند. فعالیت های آماده سازی برای چنین ماشینی زمان زیادی با وجود یک کارگر صرف میکند. اگر عملیات موازی توسط دو کارگر در چنین ماشینی به کار رود حرکات اضافه را می توان حذف نمود و سپس زمان آماده سازی را کاهش داد. در حالی که تعداد ساعات کاری کل برای آماده سازی تغییری نکرده است، ساعات کاری موثر ماشین را افزایش داده ایم.

روش ششم: استفاده از یک سیستم آماده سازی مکانیکی

برای استحکام قالب در یک زمان و چند نقطه می توان از فشار هوا استفاده کرد. همچنین ارتفاع قالب در یک قالب منگنه ای می تواند هر وسیله یک مکانیزم الکتریکی تنظیم شود. با وجود این که این مکانیزم ها بسیار مفید هستند ولی نیازمند سرمایه گذاری بسیار زیادی می باشند.

کلامِ آخر درباره اصول تویوتا در دستیابی به خط تولید هموار

با کاهش زمان راه‌اندازی تجهیزات، تویوتا نشان داده است که چگونه می‌توان با بهره‌گیری از بهینه‌سازی‌های کارآمد و اجرای اصول تولید ناب، به بهره‌وری بالا دست یافت و هزینه‌ها را به حداقل رساند. این رویکرد نه تنها تولید را تسریع می‌کند بلکه کیفیت محصولات را نیز تضمین می‌کند.

برای مطالعه بیشتر درباره روش‌های کاهش زمان راه‌اندازی و بهبود کارایی در تولید صنعتی، می‌توانید به سایت معتبر Lean Enterprise Institute مراجعه کنید.

منابع مورد استفاده در این مطلب:

Feld W.M., Lean Production,1998

این مقاله توسط آقای سید حمیدرضا عظیمی نوشته شده است.

پی‌نوشت: این مقاله در شهریور ۱۳۸۹ روی پایگاه اطلاع‌رسانی صنعت منتشر شده است و در خرداد ۱۴۰۳ محتوای آن به‌روز شده است.