سیستم برنامه ریزی و کنترل تولید فشاری
در یک سیستم برنامهریزی و کنترل تولید فشاری، برنامه ریزی تولید بر مبنای داده هایی نظیر تقاضاهای پیشبینی شده، لیست مواد(Bill Of Material)، زمان تدارک(Lead Time) و وضعیت موجودی صورت میگیرد. در این سیستم بعد از تهیه یک سربرنامه تولید(Master Production Schedule) برای محصولات نهایی و قابل تحویل به مشتری، برنامه بر اساس ساختار BOM شکسته شده و تبدیل به برنامه تولید قطعات ساختنی و برنامه خرید سایر مواد و قطعات میشود. سپس براساس برنامه های ساخت قطعات، مواد اولیه مورد نیاز به ترتیب از ایستگاه اول به سمت ایستگاه آخر جریان یافته تا تبدیل به محصولات مورد نظر شوند. در این سیستم ایستگاه های بالاتر (Upstream Workstation) قطعات مورد نیاز را برای ایستگاههای بعدی(Downstream Workstation) فراهم میسازند.
رویکردMRP از روشهای مرسوم در برنامه ریزی تولید و کنترل تولید به شیوه فشاری میباشد. در این رویکرد، برای این که بتوان براساس مقادیر پیش بینی و لیست مواد برای ایستگاه اول برنامهریزی کرد باید موجودی اطمینان(Safety Stock) و زمان تدارک تخمین زده شده و از پیش تعیین شوند. زمان تدارک شامل زمانهای راه اندازی، تولید، حمل مواد و زمان انتظار قطعات برای تولید میباشد. در این میان بیشترین حجم زمانی مربوط به زمانهای انتظار است که در یک خط تولید عمدتا در ایستگاه های گلوگاه رخ می دهد. از آنجا که زمانهای انتظار به بسیاری از فاکتورهای غیر قابل پیشبینی نظیر سیاست صفبندی و نگهداری و تعمیرات برنامهریزی نشده بستگی دارد، نمیتوان مقدار دقیق آنها را از قبل تعیین نمید. در نتیجه نمیتوان زمان تدارک مورد نیاز برای قطعات و اجزا یا محصولات نهایی که باید به موقع به مشتری تحویل داده شوند را محاسبه کرد. به همین دلیل، رویکرد MRP برای پیاده سازی سیستم زمانبندی خود، جهت اطمینان بیشتر زمان تدارک را بیشتر از مقدار واقعی در نظر میگیرد. این امر یکی از عمده رویکرد MRP و به طور کلی از معایب سیستمهای تولید فشاری میباشد. با توجه به این که سیستم MRP فقط زمان تکمیل سفارش ها را در نظر میگیرد( هیچگونه کنترلی بر وضعیت موجودی سیستم ندارد) بنابراین طبق برنامه زمانبندی شده و بدون توجه به وضعیت موجودی ایستگاه بعدی اقدام به تولید میکند که موجب تولید WIP در ایستگاه بعدی میشود.
تولید WIP، سبب ایجاد ایستگاه گلوگاه و یک صف از مواد نیمه ساخته در خط تولید میشود. ایجاد استگاه گلوگاه و انباری از مواد اولیه در خط تولید، زمان ساخت محصولات را افزایش و سبب افزایش زمان تدارک میشود. به علت افزایش زمان تدارک، برنامه ریزان تولید در برنامههای آتی زمانبندی محصولات، زمان تدارک بیشتری را درنظر میگیرند که سبب افزایش مجددWIP در خط تولید میشود. این افزایش باعث کند شدن تغییرات زمانبندی شده و زمان تغییرپذیری در تولید محصولات مختلف را بالا میبرد که نتیجه آن افزایش زمان تدارک میباشد و این چرخه بین زمان تدارک و مقادیرWIP به همین منوال ادامه مییابد. نتایج ایجاد چنین چرخه ای شامل افزایش زمان تدارک، پایین بودن سطح خدمت به مشتری، بالا بودن سطح WIP، موجودی بالا از محصولات نهایی و انعطاف پذیری کمتر در مقابل تغییرات بازار میباشند.
ضعف دیگر سیستم های تولید فشاری خطا در تعیین اندازه انباشتهها می باشد.سیستم تولید فشاری تمایل به استفاده از روشهای ساده در تعیین اندازه انباشته میباشند. در واقع هیچگاه اندازه انباشته با توجه به ملاحضات هزینهای و تطابق سفارشات برنامهریزی شده با احتیاجات خالص تعیین نمیشود، به عبارت دیگر انباشتهها به حجمهای کوچکتر شکسته نمیشوند. از معایب دیگر سیستمهای فشاری میتوانبه موارد زیر اشاره کرد:
- این سیستم فاقد مکانیزم بازخور اطلاعاتی میباشد و زمان ساخت محصول مطابق با اتفاقاتی که درون سیستم میافتد اصلاح نمیشود(برای بهبود سیستم برنامه ای ندارد).
- به علت ناتوانی دربرنامه تولید (MPS) در پیشبینی صحیح تقاضا در طول افق برنامه ریزی، خطاهای متعددی در سیستم روی خواهد داد.
منابع مورد استفاده در این مطلب:
کتاب انگلیسی:
Feld W.M., Lean Production,1998
این مقاله توسط آقای سید حمیدرضا عظیمی نوشته شده است.
